近日，工業(yè)和信息化部發(fā)布的《“十四五”智能制造發(fā)展規(guī)劃》(意見(jiàn)稿)指出，到2025年，規(guī)模以上制造業(yè)企業(yè)基本普及數(shù)字化，重點(diǎn)行業(yè)骨干企業(yè)基本實(shí)現(xiàn)智能轉(zhuǎn)型。到2035年，規(guī)模以上制造業(yè)企業(yè)全面普及數(shù)字化，骨干企業(yè)基本實(shí)現(xiàn)智能轉(zhuǎn)型。

數(shù)字化轉(zhuǎn)型已經(jīng)成為了制造業(yè)企業(yè)發(fā)展的“必選項(xiàng)”。制造業(yè)企業(yè)紛紛開(kāi)啟自動(dòng)化、數(shù)字化、智能化轉(zhuǎn)型，無(wú)錫夢(mèng)燕品牌管理有限公司(簡(jiǎn)稱“夢(mèng)燕”)便是其中的一員。

夢(mèng)燕總經(jīng)理吳承淮介紹：“夢(mèng)燕通過(guò)倉(cāng)庫(kù)信息化和物流集成倉(cāng)庫(kù)體系，倒逼前端業(yè)務(wù)擺脫慣性，走向更加標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化的操作，讓每個(gè)崗位上的員工都按照標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，帶動(dòng)業(yè)務(wù)的優(yōu)化和調(diào)整。”

提效：開(kāi)啟轉(zhuǎn)型之路

揀選人員微信步數(shù)從過(guò)去50000步/天減少到20000步/天，這應(yīng)該是夢(mèng)燕進(jìn)行智能化改造后一線員工最直觀的體會(huì)。

據(jù)了解，成立于1984年的夢(mèng)燕是一家國(guó)內(nèi)知名的服裝連鎖零售企業(yè)，主要采取自產(chǎn)自銷的經(jīng)營(yíng)方式，其主營(yíng)業(yè)務(wù)為門店零售。公司目前擁有600個(gè)渠道，日出貨量最高可達(dá)6萬(wàn)到8萬(wàn)件衣服，都由夢(mèng)燕倉(cāng)庫(kù)統(tǒng)一發(fā)貨，吞吐壓力非常大。

以傳統(tǒng)的作業(yè)模式來(lái)看，海量服裝收貨、上架、存儲(chǔ)、揀選、復(fù)核、稱重、貼標(biāo)、集貨等環(huán)節(jié)都在舊倉(cāng)中運(yùn)行，100%為人工作業(yè)。傳統(tǒng)作業(yè)方式效率低，出錯(cuò)率高，直接影響門店銷售，并帶來(lái)貨品損耗;還存在人工作業(yè)強(qiáng)度大、人員流動(dòng)性高等問(wèn)題，制約著業(yè)務(wù)提升與拓展。

為零售端周轉(zhuǎn)問(wèn)題，夢(mèng)燕開(kāi)始籌建自動(dòng)化物流中心。 “此前，在集結(jié)交換時(shí)，經(jīng)常出現(xiàn) 物流存儲(chǔ)空間不夠、運(yùn)轉(zhuǎn)效率不高、爆倉(cāng)等問(wèn)題。為此，我們決定提升倉(cāng)庫(kù)面積，但了解到還可以通過(guò)自動(dòng)化、數(shù)字化的改造提升整體效率。”夢(mèng)燕總經(jīng)理吳承淮介紹道：“在借鑒了同行先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，夢(mèng)燕找到業(yè)內(nèi)供應(yīng)商進(jìn)行招投標(biāo)，最后從專業(yè)度、性價(jià)比、服務(wù)水平等多方面考慮，選擇了曠視。”

落地：共創(chuàng)自動(dòng)化物流中心方案

要實(shí)現(xiàn)物流解決方案的落地，并不是一件輕松的事情。技術(shù)企業(yè)需要了解企業(yè)的具體需求，并根據(jù)企業(yè)所在的行業(yè)制定出相應(yīng)的解決方案：不僅僅滿足企業(yè)眼下的需求，更要著眼于未來(lái)長(zhǎng)期的可持續(xù)發(fā)展。

曠視智慧物流解決方案中心負(fù)責(zé)人白建宏表示：“服裝行業(yè)不管是零售端、生產(chǎn)制造端還是倉(cāng)庫(kù)作業(yè)，相對(duì)來(lái)說(shuō)屬于勞動(dòng)密集型行業(yè)，很多工作都屬于簡(jiǎn)單重復(fù)勞動(dòng)。近年來(lái)隨著勞動(dòng)力成本上升、服裝產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整、消費(fèi)方式多元化等因素影響，服裝行業(yè)自動(dòng)化、數(shù)智化轉(zhuǎn)型已經(jīng)迫在眉睫。”

因此，基于對(duì)服裝行業(yè)的深刻理解，以及對(duì)夢(mèng)燕歷史數(shù)據(jù)和未來(lái)業(yè)務(wù)規(guī)劃的綜合分析，曠視與夢(mèng)燕共創(chuàng)了自動(dòng)化物流中心的整體方案。據(jù)了解，此項(xiàng)目先有物流規(guī)劃自動(dòng)化方案，再有建筑設(shè)計(jì)方案，自動(dòng)化立庫(kù)的規(guī)劃克服了需提前考慮建筑要求的難點(diǎn)，從0到1完成搭建。

該方案包括1座25米高、8個(gè)巷道的自動(dòng)化立體倉(cāng)庫(kù)，1套輸送分揀系統(tǒng)(1500米箱式輸送分揀機(jī))，8個(gè)工位的貨到人播種系統(tǒng)以及包裝復(fù)核、自動(dòng)稱重和貼標(biāo)、熱縮塑膜機(jī)等自動(dòng)化設(shè)備。在軟件及系統(tǒng)方面，智慧物流操作系統(tǒng)曠視河圖將自動(dòng)化立庫(kù)系統(tǒng)、箱式輸送分揀系統(tǒng)、貨到人播種系統(tǒng)與倉(cāng)庫(kù)管理系統(tǒng)(WMS)無(wú)縫對(duì)接，能夠隨著夢(mèng)燕業(yè)務(wù)發(fā)展靈活調(diào)整，從容應(yīng)對(duì)各種挑戰(zhàn)。

這次自動(dòng)化、數(shù)字化改造帶來(lái)的效果顯然超過(guò)預(yù)期。去年建成、今年已經(jīng)投入使用的夢(mèng)燕自動(dòng)化物流中心，包括一座25米高的自動(dòng)化立體倉(cāng)庫(kù)和5層樓庫(kù)，總面積約8萬(wàn)平米，實(shí)現(xiàn)了服裝入庫(kù)、上架、存儲(chǔ)、揀貨、分撥復(fù)核、集貨等流程的自動(dòng)化、數(shù)字化升級(jí)。相比于舊倉(cāng)，物流中心的新倉(cāng)在每日可支持出貨量提升5倍的情況下，倉(cāng)庫(kù)空間利用率提升3倍，人員減少40%，并且大大降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度。

如果現(xiàn)在走在倉(cāng)庫(kù)中，可以發(fā)現(xiàn)原來(lái)本該由人工配送分揀的包裹已經(jīng)由自動(dòng)化的機(jī)器完成，同時(shí)，為了減輕工人的工作負(fù)擔(dān)，提高分揀的準(zhǔn)確性和效率，由智慧物流操作系統(tǒng)曠視河圖所支持的自動(dòng)化傳輸線可以將需要的貨品快速的傳遞到揀貨的工人手中，實(shí)現(xiàn)“貨找人”。而這種通過(guò)自動(dòng)化投送的輸送線，解決了工人拖著小車從倉(cāng)庫(kù)5樓或者其他樓層頻繁的跑到1樓，節(jié)省了時(shí)間。

夢(mèng)燕業(yè)務(wù)負(fù)責(zé)人宋建軍表示： “系統(tǒng)投入使用的過(guò)程當(dāng)中，還是比較順暢的。在曠視的配合和協(xié)作下，目前堆垛機(jī)也好，穿梭車也好，提升機(jī)也好，都能夠正常快速地進(jìn)行運(yùn)轉(zhuǎn)。”

目前，舊倉(cāng)貨品及處理流程已經(jīng)全部轉(zhuǎn)至自動(dòng)化物流中心，改造后的新倉(cāng)在降本增效方面已經(jīng)初顯成效。

夢(mèng)燕業(yè)務(wù)負(fù)責(zé)人宋建軍介紹，“以前夢(mèng)燕倉(cāng)庫(kù)員工每天走路的步數(shù)是50000余步，現(xiàn)在的運(yùn)動(dòng)量是20000余步，從側(cè)面反映了效率的提升;以前工人揀貨需要靠記憶力，現(xiàn)在通過(guò)RF系統(tǒng)指引提示進(jìn)行揀貨;以前揀貨之后還需要人工搬運(yùn)至對(duì)應(yīng)作業(yè)區(qū)，現(xiàn)在直接投到輸送線上進(jìn)行自動(dòng)流轉(zhuǎn)，搬運(yùn)效率和準(zhǔn)確性提高;以前整個(gè)倉(cāng)庫(kù)的作業(yè)人員需要55人，現(xiàn)在35人就能滿足同樣的作業(yè)量。”

人工智能的產(chǎn)業(yè)機(jī)遇

夢(mèng)燕自動(dòng)化物流中心是工業(yè)開(kāi)啟智能化轉(zhuǎn)型的一個(gè)縮影。今年4月，曠視與三菱電機(jī)簽署合作協(xié)議，打通智慧物流和智能制造系統(tǒng)，攜手為一家專業(yè)減速機(jī)制造商打造全自動(dòng)化生產(chǎn)線項(xiàng)目。去年12月，曠視與億陽(yáng)紡織簽署合作協(xié)議，為其打造國(guó)內(nèi)紡織行業(yè)首個(gè)高密度單卷自動(dòng)化立體倉(cāng)庫(kù)，提供紡織工業(yè)智能化升級(jí)的參考樣本。去年9月，曠視智能搬運(yùn)機(jī)器人和河圖系統(tǒng)組成的智慧物流解決方案，助力徐福記智造工廠實(shí)現(xiàn)了車間內(nèi)部無(wú)塵、“車間-公共月臺(tái)-發(fā)貨月臺(tái)”的自動(dòng)化搬運(yùn)，不僅降本增效，還大大提高了物料搬運(yùn)的準(zhǔn)確率、及時(shí)率和安全性。據(jù)了解，通過(guò)智慧物流解決方案，曠視已經(jīng)助力鞋服、食品醫(yī)藥、制造等行業(yè)的近百家客戶，對(duì)工廠和物流中心進(jìn)行自動(dòng)化、智能化升級(jí)。

在這其中，作為新一輪科技革命和產(chǎn)業(yè)變革的重要協(xié)同力量，人工智能在算法、算力、大數(shù)據(jù)的技術(shù)驅(qū)動(dòng)和巨大的經(jīng)濟(jì)社會(huì)需求牽引下，正在對(duì)全球經(jīng)濟(jì)社會(huì)發(fā)展和人類生產(chǎn)生活產(chǎn)生重大而深遠(yuǎn)的影響。

中國(guó)工程院院士、國(guó)家制造強(qiáng)國(guó)建設(shè)戰(zhàn)略咨詢委員會(huì)主任周濟(jì)認(rèn)為：新一代人工智能技術(shù)與先進(jìn)制造技術(shù)深度融合所形成的新一代智能制造技術(shù)成為了新一輪工業(yè)革命的核心技術(shù)，成為了第四次的工業(yè)革命的核心驅(qū)動(dòng)力。

事實(shí)上，智能制造是先進(jìn)制造技術(shù)與新一代信息技術(shù)的深度融合，貫穿于產(chǎn)品、制造、服務(wù)全生命周期的整個(gè)環(huán)節(jié)以及相應(yīng)系統(tǒng)的優(yōu)化集成，實(shí)現(xiàn)制造的數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化，不斷的提升企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量、效益和制造的水平。業(yè)內(nèi)人士認(rèn)為，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)是推進(jìn)智能制造的可行路徑。傳統(tǒng)工業(yè)軟件實(shí)施周期廠，投入高，多數(shù)企業(yè)有心無(wú)力，而工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)可降低企業(yè)數(shù)字化門檻，大幅降低上線成本。

在曠視合伙人兼總裁付英波看來(lái)，人工智能與物聯(lián)網(wǎng)的融合，是十四五期間乃至未來(lái)十年的重大機(jī)遇：人工智能企業(yè)要在各個(gè)物理空間里，將人工智能和物聯(lián)網(wǎng)結(jié)合在一起。“因此我們要將人工智能注入到各個(gè)產(chǎn)業(yè)應(yīng)用場(chǎng)景中，并不斷沉淀與迭代，實(shí)現(xiàn)智能化。”

目前，夢(mèng)燕的自動(dòng)化物流中心項(xiàng)目在投入使用后，標(biāo)準(zhǔn)化操作也在穩(wěn)步推進(jìn)中。對(duì)于未來(lái)，吳承淮也非常務(wù)實(shí)，“目前，我們還需要進(jìn)一步優(yōu)化管理，加強(qiáng)系統(tǒng)和人的深度結(jié)合，提升效率。AI在生產(chǎn)場(chǎng)景有很大的擴(kuò)展空間，通過(guò)計(jì)算機(jī)視覺(jué)能夠有效識(shí)別異常操作，通過(guò)算法分析大數(shù)據(jù)能夠降低管理成本，但這塊的提升需要后續(xù)進(jìn)一步的共創(chuàng)。”

曠視智慧物流解決方案中心負(fù)責(zé)人白建宏也表示，“每個(gè)企業(yè)的數(shù)智化轉(zhuǎn)型都不是一蹴而就的，需要由點(diǎn)到面，逐步升級(jí)迭代。”

“機(jī)器將人從簡(jiǎn)單重復(fù)勞動(dòng)中解放出來(lái)是一大趨勢(shì)。曠視看準(zhǔn)了這個(gè)行業(yè)方向，并通過(guò)智慧物流解決方案幫助客戶重塑流程，讓自動(dòng)化、智能化設(shè)備進(jìn)行高強(qiáng)度、重復(fù)的作業(yè)，讓智慧物流操作系統(tǒng)協(xié)同調(diào)度倉(cāng)庫(kù)內(nèi)各種設(shè)備運(yùn)行。我們還將AI能力注入傳統(tǒng)物流設(shè)備和系統(tǒng)中，不僅實(shí)現(xiàn)整個(gè)物流系統(tǒng)的生態(tài)連接和協(xié)同調(diào)度，而且通過(guò)系統(tǒng)核心功能的算力算法，分析歷史業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)進(jìn)而優(yōu)化業(yè)務(wù)流程，提高作業(yè)效率，這是我們看中的未來(lái)發(fā)展方向。”

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